一、润版液的PH值
在胶印的过程中，由于印刷过程的印刷压力和一些其它的磨损原因，很容易将PS版表面亲水的氧化层破坏，这样就需要润版液保证一定的酸性，以便形成新的亲水盐层，及时修复被破坏的亲水层。另外在印刷过程中保证润版液一定的弱酸性，也能够起到清除版面空白部分油污的作用。实践证明，对PS版来说，最符合印刷技术要求的润版液PH值范围是5～6。
当溶液的PH值过小的时候，不仅不会起到修复印版的作用，反而会恶性腐蚀印版，并且无法形成稳定的亲水盐层，印版的图文部分和金属版基的结合也有可能遭到破坏，从而降低印版的耐印率。另外润版液会与油墨中的催干剂反应，从而延缓印刷过程中油墨的干燥，导致印品背面蹭脏，并影响油墨的叠印率。
溶液的PH值过大，首先会使图文部分的亲墨层被溶解，导致印版的耐印率的下降；另外溶液中的碱性基团会和油墨中存在的脂肪酸反应，生成活性很强的亲水基团，这种亲水基团的大量增加，会导致印刷过程中油墨乳化严重。
以上所给出的PH值范围并不是一个绝对的范围。在实际生产中遇到的情况是多种多样的，润版液的PH值并不是不变的。也就是说在印刷过程中，要根据实际情况对润版液的PH值做一些适当的调整。
1. 纸张酸碱性对润版液的影响。纸张的PH值以中性为好，但实际上由于造纸工艺不同，各种纸张的酸碱性也不同。一般来讲，胶版纸等非涂料纸的PH值在4.5～7.0，呈弱酸性；铜版纸的PH值在7.0～9.0，呈弱碱性，印刷工作者可根据实际用纸的性质对润版液进行相应调整。纸张呈酸性时，润版液PH值可以大一些（在印刷胶版纸时，可根据情况将PH值控制在5.5～6.5之间），纸张呈碱性时，润版液PH值可以小一些（一般印刷铜版纸的时候可以将润版液的PH值控制在4.8～5.0，还可以根据情况适当的减小）。
2. 墨层厚度增加时，图文部分的油墨必然向空白部分扩散，容易出现“脏版”；当油墨中干燥剂的用量增加时，油墨的粘度上升颗粒变粗，对印版的空白部分的粘附性增大，容易发生脏版；印刷表面强度不高的印品时，由于掉粉掉毛的现象严重，使版面的亲水盐层容易受到磨损；当环境温度很高的时候，油墨中会分离出较多的游离脂肪酸，会与润版液中的OHˉ反应，导致油墨乳化严重。以上的几种情况要注意适当的降低润版液的PH值，以提高溶液的酸性。
二、润版液的用量
在印刷过程中润版液的用量也是需要得到很好的控制。控制润版液用量的原则是，在空白部分不脏版，油墨不出现严重乳化的前提下，尽量减小用量。
润版液的用量过小，很明显就不会对印版的空白部分起到保护作用，会使网点模糊，引起糊版、脏版等现象。
如果润版液的用量过大呢？版面水分过大，会使印品实地密度下降，网点发虚不实；影响印品干燥，导致印品背面粘脏；纸张吸收水分过多，纤维伸长套印不准。
在工作中润版液的使用量也并非一成不变的，也要根据一些具体情况做一些适当的调整：
1. 温度：环境温度和机器温度越高，润版液的消耗量越大。印刷机水墨部分的热源主要是串水辊、串墨辊间的轴向窜动摩擦。温度越高，印版、水辊、墨辊上的润版液蒸发得越快，另外还会有更多的润版液向油墨中渗入。因此温度高时，要加大润版液的用量。
2. 油墨：油墨乳化是影响润版液用量的主要因素。油墨接受水量的临界值在20％－25％之间，超过临界值，颜料颗粒呈游离状态，油墨的黏度差、拉丝性差、转移性能差，呈“水包油”型乳化。黏度小、转移性能好的油墨，润版液的用量相对较小；反之则较大。另外，如果下墨量大，润版液的用量也应相应地增大。
3. 印版图文面积：一般来说，实地版相对于线条版来说，润版液的消耗量稍大一些；文字版相对于网点版，润版液的用量稍大一些。
4. 印刷速度：当印刷速度提高时，润版液用量也应随之增大一些。
